La prevención e inspección se considera mantenimiento preventivo, mientras que la planificación, programación y ejecución es mantenimiento correctivo. Juntos forman una visión completa de cómo logramos el éxito en la gestión del mantenimiento.
Los procesos de mantenimiento preventivo y gestión del trabajo pueden verse como una cadena que no debe romperse. La prevención incluye todo lo que hace para prevenir un problema, como la lubricación, las prácticas operativas y la alineación de precisión de los componentes, el equilibrio de componentes y más.
Las inspecciones no evitan nada a menos que los problemas descubiertos se corrijan antes de que ocurran las averías. El vínculo básico de gestión de mantenimiento no debe romperse: Descubrimiento temprano de un problema – Priorizar la urgencia – Planificar la acción correctiva – Programar la acción correctiva – Ejecutar La acción correctiva es una base vital para cualquier organización de mantenimiento. A menudo se lo denomina mantenimiento basado en condiciones. (CBM). Se ha demostrado en muchas organizaciones que si estos cuatro procesos centrales esenciales se ejecutan mejor y se mejora la seguridad, entonces la confiabilidad y los costos más bajos serán los resultados garantizados.
Con la prevención de mantenimiento incluimos todo lo que se hace para evitar que ocurran problemas. Los componentes de la Prevención de mantenimiento (MP) incluyen: limpieza, lubricación y control de contaminación, alineación de precisión, balanceo, prácticas de operación adecuadas y mantenimiento de tiempo fijo (FTM).
La limpieza es fundamental. La limpieza completa y regular de todos los equipos y componentes. Cuando termines de detallar e inspeccionas tu trabajo, bueno, entonces estás haciendo una inspección visual. Y, naturalmente, cuando el equipo está limpio, es más fácil detectar anomalías como cierres sueltos y fugas. Otro beneficio es que aumenta la vida útil de los equipos y componentes.
Control de la lubricación y la contaminación. La lubricación de precisión, que incluye el lubricante limpio adecuado en el volumen adecuado en el momento adecuado, es absolutamente clave para lograr una mayor confiabilidad y menores costos. La lubricación debe ser un proceso bien documentado que describa el lubricante, el volumen y la frecuencia en una ruta óptimamente diseñada y en las órdenes de trabajo para apagar los cambios de aceite y donde la lubricación no se puede realizar de manera segura cuando el equipo está en funcionamiento. La filtración de lubricantes también debe realizarse con estándares adecuados, hasta cuatro micrones para muchos aceites y sistemas de lubricación central. En comparación, un cabello humano tiene aproximadamente 70 micrones de grosor. Se deben utilizar herramientas modernas para medir que el volumen correcto llega al objeto lubricado. Para controlar la contaminación es vital que los lubricantes se almacenen de forma profesional. Debido a la falta de capacitación adecuada, es común que los lubricadores engrasen demasiado los componentes. Demasiada grasa volará los sellos y aumentará la temperatura en los cojinetes. Y como si eso no fuera suficientemente malo, cuando alguien nota un rodamiento caliente, no es raro que se agregue más grasa, haciendo que el rodamiento esté aún más caliente. Los motores eléctricos son especialmente sensibles a esto, ya que los devanados del motor se llenan de grasa porque el exceso no tiene a dónde ir.
La alineación es otro elemento fundamental que previene problemas. La alineación con precisión no solo evita problemas, sino que también extiende la vida útil de las ruedas dentadas, cadenas, poleas, correas y acoplamientos. Las alineaciones de precisión también prolongan la vida útil y evitan problemas en los rodamientos y sellos mecánicos. Otro beneficio es el menor consumo de energía para motores eléctricos y otros accionamientos. Un acoplamiento desalineado aumenta significativamente la temperatura tanto en el acoplamiento como en los cojinetes, mientras que un aumento de temperatura en los acoplamientos, correas trapezoidales y cadenas también indica desalineación.
La alineación debe realizarse cuando el equipo está en temperatura de funcionamiento o con compensación por crecimiento térmico. Se deben instalar pernos de elevación para hacer posible una alineación de precisión. Hoy en día, la mayoría de las plantas utilizan herramientas láser que facilitan la alineación y el seguimiento de las alineaciones realizadas anteriormente.
El equilibrio de precisión de los equipos rotativos (un impulsor para una bomba o un conjunto para un eje) prolonga la vida útil de los componentes, evita problemas y reduce el consumo de energía. El desequilibrio puede ser causado por muchos factores mecánicos, como el uso de vías clave demasiado largas o demasiado cortas después de una reconstrucción, acumulación de material en los ventiladores y pérdida desigual de material. La medición de vibraciones debe ser parte del control de calidad para cualquier reconstrucción de estos componentes.
Las prácticas operativas son a menudo una parte olvidada de la prevención de mantenimiento. Las malas prácticas operativas suelen causar más del 50% de las fallas y averías de los equipos. Esto se debe a que los operadores rara vez están capacitados en la función del equipo que operan y el impacto que pueden tener los inicios incorrectos en los equipos. Desafortunadamente, los operadores rara vez están capacitados sobre cómo inspeccionar componentes.
Es fundamental que los artesanos y los operarios estén capacitados no solo en el “Cómo” sino también en el “Por qué”. A la capacitación que realizamos en el cuidado de equipos la denominamos “Capacitación para saber por qué”.
Con estos pequeños tips esperamos puedas contar con un plan que te pueda ayudar a mejorar el mantenimiento preventivo de toda tu planta.
